三菱重工用PTC Windchill搞创新，发动机和涡轮增压器效率也跟着提升了

（根据三菱重工官方新闻稿及行业媒体报道整合）三菱重工，这家以制造重型机械、航空航天设备以及著名的汽车发动机部件而闻名的日本工业巨头，近年来在其核心的发动机和涡轮增压器研发领域取得了显著进展，他们公开表示，这些效率的提升，与他们全面采用并深化应用PTC公司的Windchill产品生命周期管理（PLM）软件系统有着直接且密切的关系，Windchill就像是为三菱重工的复杂产品研发搭建了一个高度智能化的“数字中枢”，让整个研发过程变得更聪明、更协同、也更高效。

在过去,像发动机和涡轮增压器这样精密的工业产品，其设计过程往往涉及多个部门，比如设计、仿真、工艺、制造等，这些部门可能使用不同的软件，产生大量的图纸、三维模型、仿真数据和测试报告。（根据三菱重工工程师在案例分享中的描述）问题在于，这些宝贵的数据常常散落在各个工程师的电脑或部门的服务器里，形成一个个“信息孤岛”，当一个设计需要修改时，版本管理会变得非常棘手，不同部门可能在使用不同版本的文件，沟通成本高，且容易出错，涡轮增压器的叶轮设计需要经过无数次的气动和结构仿真优化，仿真团队做出的修改如果不能即时、准确地反馈给设计团队，就可能导致设计反复，拖慢整个项目进度。

（引自三菱重工数字化转型负责人的访谈）引入Windchill系统后，情况发生了根本性的改变，Windchill为三菱重工建立了一个统一、集中的数据管理平台，所有与产品相关的数据，从最初的概念草图到最终的生产图纸，以及所有的仿真分析和测试结果，都被安全地存储在这个统一的“数字仓库”中，这意味着，无论身处何地的工程师，只要获得授权，都能访问到最新、最准确的产品信息，这极大地促进了跨部门、甚至跨地域的协同设计，在日本总部的设计工程师修改了一个发动机气缸的某个参数，远在欧洲分公司的分析工程师几乎能立即在Windchill系统中看到这个变更，并可以立刻基于新数据开始新一轮的流体力学或热力学仿真计算，这种无缝衔接的协作，大大缩短了“设计-仿真-优化”的迭代周期。

（根据PTC公司发布的三菱重工应用案例）Windchill带来的另一个关键好处是流程的标准化和自动化，三菱重工将许多重复性的、关键的设计与审批流程固化在Windchill系统中，当一个新设计的涡轮增压器压气机叶轮模型需要送交强度校核时，系统会自动触发一个预定义的审批流程，将任务推送给相应的负责人，并追踪整个审批过程，这避免了以往通过邮件或纸质文件流转可能造成的延误和疏漏，确保了研发过程的有序和可控，系统还能自动记录下每一次修改的完整历史，实现了完全的可追溯性，如果未来某个产品在市场上出现问题，工程师可以快速回溯到设计源头，查明原因，这对于质量控制和持续改进至关重要。

具体到提升发动机和涡轮增压器的效率上,Windchill的作用体现在更精细、更深入的数据关联与重用上。（结合行业分析报告观点）发动机效率的提升，往往依赖于对无数个细节的极致优化，比如燃烧室的形状、燃油喷射的角度、进排气道的流畅度等，这些优化需要处理海量的仿真和实验数据，Windchill的强大数据管理能力，使得三菱重工的工程师能够轻松地关联起不同阶段的测试数据与三维CAD模型，他们可以快速查询到历史上类似设计的成功经验和失败教训，避免重复错误，站在“巨人的肩膀”上进行创新，在开发新一代高效涡轮增压器时，工程师可以通过Windchill快速调用以往所有相关叶轮设计的仿真报告和台架试验数据，通过对比分析，更快地确定最优的设计方案，从而显著提升增压器的响应速度和增压效率。

（参考三菱重工关于数字化双生的实践报道）Windchill还是构建产品“数字化双胞胎”的核心基础，三菱重工可以利用Windchill中管理的精确三维模型，在虚拟空间中创建一个与物理产品一模一样的数字模型，他们可以对这个数字模型进行各种极限条件下的模拟测试，比如模拟发动机在极端高温、高负荷下的性能表现，或者预测涡轮增压器在长期使用后的磨损情况，这种基于数字模型的仿真，比制造实体原型进行测试成本更低、速度更快，而且可以探索更多在现实中难以实现或风险过高的设计方案，这为工程师们提供了一个强大的“创新沙盒”，让他们能够更大胆地尝试那些能够显著提升产品效率的前沿设计理念。

（综合各方信息结论）三菱重工通过部署PTC Windchill，不仅仅是引入了一套软件工具，更是推动了一场深刻的研发管理模式变革，它将原先相对孤立、串行的研发流程，转变为一个高度集成、并行协同的现代化研发体系，在这个体系的支持下，工程师们能够更专注于技术创新本身，而不是浪费精力在寻找文件、协调版本和等待审批等琐碎事务上，正是这种整体研发效能的提升，为三菱重工在发动机和涡轮增压器等核心产品的效率突破，提供了坚实的技术和数据支撑，使得他们能够在竞争激烈的全球市场中持续保持领先地位。